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摘要：簡要介紹了旋裝式機油濾清器、柴油濾清器進行粉末涂裝過程中易出現(xiàn)的涂裝缺陷。對涂裝缺陷進行了分析，并提出了解決方法。
引言
因此自2000年以來，國內(nèi)的濾清器生產(chǎn)企業(yè)逐步將涂裝工藝由前期的噴涂溶劑型涂料替換成了粉末涂料噴涂。應(yīng)用最多的粉末涂料涂裝方式是靜電噴涂法。本文淺析旋裝式機油、柴油濾清器粉末涂料靜電噴涂時常見的缺陷，并提出了解決方法。
1、桔皮
所謂“桔皮”實際上是外觀類似桔皮形的表面缺陷，從放大鏡下看到的是輕微的有規(guī)則的凸凹斑紋。產(chǎn)生的原因有：
（1）粉末固化速度太快，自身流平性差，或固化溫度低，熔融流動性差；
（2）零件噴涂時，噴槍出粉時斷時續(xù)、零件忽遠忽近或靜電屏蔽，造成了零件表面的粉層厚度不一，涂膜太薄，涂膜表面呈肌狀皺紋；涂膜太厚，涂膜呈斑紋狀桔皮；
（3）噴涂時，粉末霧化不好；
（4）不同廠家的同色粉末混用。由于不同廠家的同色粉末的配方、原料的選擇不一，粉末在熔融流平時的速度、表面張力不一形成了桔皮或縮孔；
（5）粉末涂料的自身缺陷，主要有：粉末涂料的分散性不好，即顏料與樹脂、助劑之間的分散性不好，造成粉末涂料在熔融流平時，流平速度、表面張力不一致，形成桔皮甚至縮孔；涂料的細度不夠（主要是顏料的問題）有部分的大粒子，固化后產(chǎn)生桔皮或縮孔；粉末涂料的制造原材料（樹脂、流平劑、固化劑等助劑）選用不當(dāng)或等級低或是一種材料選用了多家的產(chǎn)品，都可能造成粉末固化后形成桔皮、縮孔。
2、露底
多數(shù)情況下，露底可以理解為零件一次上粉率低，造成的原因有：
（1）鏈速度過快，造成相應(yīng)的噴粉時間過短；
（2）出粉量小，即輸送氣壓偏低造成工件露底,或是供粉管路有堵塞；
（3）粉末涂料帶電小，多數(shù)是由于靜電發(fā)生器電壓過低造成的，一般電壓維持在80 KV 左右；
（4）零件接地不好，由于掛具長時間反復(fù)使用，掛具表面粉層過厚未清理， 造成掛具導(dǎo)電不良，電阻＞1MΩ，使得工件露底；
（5）工件尺寸偏大，而噴槍的位置或出粉扇面調(diào)節(jié)不當(dāng)，宜造成露底，且多發(fā)生；
（6）還有一種露底，粉末涂料的噴涂層并不是很薄，也在工藝要求的厚度內(nèi)，但固化后的粉末涂層卻是露底，這可能與粉末涂料的顏料的等級、細度（尤其是白粉中使用的鈦白粉）、消光劑、填料等材料的選擇有關(guān)。這實際上是屬于粉末涂料的遮蓋力差；
（7）還可能是噴槍內(nèi)的電阻器成套組件有問題，如放電針折段斷、電阻器的電阻值不在標準范圍內(nèi)等，這就要求迅速更換噴槍的零件
3、顆粒
表面附有顆粒造成的零件返工，是占整個零件返工量的很大一部分。影響的因素有：
（1）前處理后的零件表面存在灰塵等顆粒，造成粉末固化后表面有顆粒；
（2）噴粉的工作環(huán)境不潔，工件噴粉后落上灰塵等顆粒。烘道長時間沒有打掃，粉末固化過程中落上顆粒；
（3）回收粉末中混有顆粒，而粉箱的振動篩不起作用（損壞或是密封不好）造成噴槍噴出的粉末涂料中夾雜著顆粒；
（4）粉末廠家提供的粉末涂料中本身就含有灰塵、大直徑顏料等顆粒；
（5）粉管或是文丘里喉節(jié)由于長時間使用，粉末在其中與管壁熔融撞擊形成個別粉皮， 沒有徹底清掃，噴涂在零件表面形成顆粒；
（6）掛具采用燃燒方式去除粉層，表面殘留的灰塵雜質(zhì)清理不盡，附在零件表面的粉末層上，形成顆粒；
（7）粉末受潮結(jié)團，供粉不均勻，霧化不好，均可形成涂膜上的顆粒。
4、縮孔
造成零件表面縮孔的原因有：
（1）前處理后零件表面有油污。這可能是零件脫脂不盡造成的，也可能是零件懸掛、轉(zhuǎn)運過程中，手套或是轉(zhuǎn)運箱中有油污造成的；
（2）壓縮空氣中含有油；
（3）噴粉輸送鏈條近期剛加過潤滑油脂，在固化烘道高溫烘烤時，油脂揮發(fā)在烘道內(nèi)的空氣中吸附在零件表面形成縮孔。烘道內(nèi)有油污。輸送鏈條的潤滑油脂烘烤后在烘道壁上凝結(jié)，長時間沒有清理，油污聚集，在高溫條件下?lián)]發(fā)，彌漫在烘道中，吸附在零件表面形成縮孔；
（4）不同廠家的同色粉末混用，也會造成縮孔；
（5）粉末涂料自身的制造原材料配比不當(dāng)或是等級不夠，也會造成縮孔；
（6）粉箱中的流化板被油污污染，也能造成縮孔。不過這個問題歸根到底還是由于壓縮空氣中含有油污造成的。
5、機械性能差
粉末涂料的機械性能差包括：附著力差、柔韌性差、抗沖擊強度差、硬度差等項目。
（1）造成粉末涂層機械性能差最多的原因是粉末的固化時間或溫度不夠。在一定條件下粉末的固化時間與固化溫度是成反比的，目前我們可以了解到的粉末固化條件是：環(huán)氧粉末涂料、環(huán)氧—聚酯粉末涂料，可以在140℃條件下25 min 固化，也可以在220℃條件下5min 固化。
每一個粉末涂料產(chǎn)品都有各自的固化條件，隨意的縮短（延長）固化時間或是降低（升高）固化溫度所造成的結(jié)果就是粉末涂層無法完全固化或是烘烤過度，這勢必影響粉末層的附著力、沖擊強度等性能，最終損害的還是產(chǎn)品在客戶心中的形象
（2）粉末廠家提供的粉末涂料存在質(zhì)量問題，多數(shù)是固化劑、樹脂、填料、顏料等組分存在問題。
（3）對于附著力不好，還有一個原因是零件的前處理不干凈，表面存在油、塵等物質(zhì)影響了粉末的附著力。
（4）粉末涂料的儲存時間超過了儲存期，從而影響粉末涂料的機械性能。
（5）另外，細致、致密、完整的磷化膜是保證粉末固化后具有良好機械性能的前提條件，排查粉末機械性能差的原因時，這個原因也應(yīng)考慮。
（6）粉末固化時間過長或溫度過高，也會使粉末的柔韌性降低。
6、失光
失光和變色在這里放在一起講，主要因為是在很多情況下，造成這兩種缺陷的原因是相同的。
（1）變色（失光）多數(shù)情況下是由于粉末涂料在固化時，固化時間過長或是固化溫度過高造成的。由于紅粉、黃粉、藍粉所含的顏料不耐高溫，若長時間高溫烘烤超出了其固化條件范圍，就很容易造成粉末泛黃。過長時間高溫烘烤還容易使樹脂老化，粉末發(fā)脆；
（2）若廠家的粉末涂料每批次的光澤度不一，也造成了人為感覺上的粉末失光；不同光澤度的粉末混用，也造成了產(chǎn)品的光澤度不一。這可能是顏料或消光劑、增光劑、填料的問題；
（3）不同廠家的粉末涂料混用，由于所選用的樹脂、顏料、助劑各不相同，也有可能造成變色、失光。
7、針孔
造成涂膜產(chǎn)生針孔的主要原因有：
（1）電壓過高，造成粉層被高電壓擊穿，或是噴槍與零件距離過近，造成粉層被高電壓擊穿。一般噴槍與零件的距離在200～300mm左右；
（2）磷化膜粗糙、有浮渣，噴粉層也不是太厚，無法將底層的粗糙完整遮蔽，也會使粉層出現(xiàn)針孔。
8、噴粉生產(chǎn)過程中常出現(xiàn)的問題
（1）粉末涂料外逸。靜電噴粉時粉末外逸，一個是影響涂裝環(huán)境的清潔， 損害操作工人的身心健康；二是粉末外逸， 容易造成淺色粉與深色粉之間的污染、干擾，使產(chǎn)品容易產(chǎn)生色點，造成返修。常見原因有：
①噴槍距噴粉室進出口的距離過近；
②氣壓過大，造成粉末的流速過大；
③噴粉室回收組件不密封；
④蝸輪風(fēng)機的吸力小，無法將噴出的多余分散粉末完全吸至回收箱內(nèi)；（當(dāng)蝸輪風(fēng)機的功率比較大、吸力強時，造成了粉末從噴槍內(nèi)噴出后，還沒有來得及吸附到工件上就有部分被吸入回收箱，容易造成工件露底，此時必須加大出粉量才行。）
⑤回收濾芯堵塞。造成回收濾芯堵塞的原因有：粉末受潮，吸附在回收濾芯上后，無法振動下來；反吹氣壓太低，無法將回收濾芯的粉末振動下來；回收組件不密封，反吹空氣無法將回收濾芯的粉末振動下來。
（2)噴槍出粉時斷時續(xù)會造成零件表面的粉層厚度不一，形成局部桔皮或是局部露底的現(xiàn)象。常見原因有：
①壓縮空氣不穩(wěn)定；
②供粉管路堵塞、曲折或過長，一般供粉管不超過8m；
③供粉桶內(nèi)粉末涂料流化不好。造成粉末流化不好的原因有：壓縮空氣不穩(wěn)定；流化板透氣性不好，或是流化板被堵塞；流化板內(nèi)粉末過多， 粉末流化不充分，無法完全流化；粉末涂料受潮，在流化桶內(nèi)無法充分流化。
9、結(jié)語
搞好粉末涂料的靜電噴涂，最重要的就是控制好噴涂的電壓、氣壓，做好設(shè)備的日常清理、維護。噴涂時，粉末涂料始終處在充分的霧化流動狀態(tài)并在良好的電場作用下，可以避免絕大多數(shù)的粉末涂層弊病。對于常見的缺陷，只要熟悉噴涂工藝、零件特性及設(shè)備狀況，也可以迎刃而解。
