聚氨酯涂料的常見病態(tài)及施工方法

    涂料固化成膜后，漆膜出現許多針狀小孔，其中心有固體粒子，周圍為凹入圓圈的現象叫做針孔。產生的原因有：漆液中含有微量的水，微量水和漆液中的—NCO基反應，放出CO₂，加上表干速度快，使CO₂無法逸離漆膜；施工工件表面空隙中有水氣；烘漆過早或烘烤時間短、溫度太高；施工時粘度過大，配漆混入的空氣沒有散逸就進行施工；噴涂壓力過大。預防辦法：配漆時加入適量的消泡劑；嚴禁水分進入漆料，施工件在濕熱、陰雨時最好烘干后施工，施工后的工件在常態(tài)下放置0.5 h，烘烤溫度控制在50～60 ℃；嚴格控制施工粘度、噴涂壓力；適當增加高沸點溶劑的用量，適量加入流平劑。

    涂料施工后漆膜出現大小不等的泡（如水泡、氣泡）的現象稱為起泡。其原因有：施工環(huán)境的濕度高，施工工件表面濕氣大；稀釋劑和施工系統(tǒng)帶水較多，水與—NCO 基反應產生的CO₂氣體不能及時散逸出漆膜而在其軟底層形成小泡；稀釋劑中低沸點溶劑的比例過大、漆膜過厚而表干過快；施工方法不當，底漆未干就涂面漆。確保施工工件表面干爽；在高溫高濕環(huán)境或季節(jié)中施工，增大稀釋劑中高沸點溶劑的用量；施工后的工件在常態(tài)下放置0.5 h；確保施工的底涂層（底漆、膩子）干透等均可防止起泡。

    聚氨酯涂料施工后底層顯露出來稱為露底。產生的原因：顏料的遮蓋力差或顏料用量不足；施工時稀料加入過多，漆調得太��；漆膜過薄，底層有油污；漆料攪拌不均勻。預防的辦法：確保顏料正常的用量和比例；保持底材潔凈；滿足涂層的厚度要求；施工時將涂料充分攪拌均勻，調節(jié)好涂料的施工粘度。

    聚氨酯涂料固化成膜后，漆膜的光澤慢慢消失的現象叫做失光。造成漆膜失光的原因有：顏料和溶劑含水較多；基材底層多孔，對面層涂料有很強的吸附力，使面層涂料有很好的滲透作用而造成面層涂膜光澤下降；施工環(huán)境濕度過大或溫度太高，稀料使用不當或用量過多；底層涂料不潔凈，漆膜上有油污、水跡。預防和解決辦法：控制顏料和稀釋劑的含水量，將顏料烘干、稀釋劑脫水處理；保持施工工件干燥、潔凈；控制施工環(huán)境的濕度和溫度；按施工技術要求施工。

    以芳香族多異氰酸酯預聚物為固化劑的聚氨酯涂料，成膜固化一段時間后，漆膜顏色逐漸變黃，淺色漆的變化更加明顯。制漆時，加入適量的抗紫外光吸收劑，可以延緩泛黃現象的出現。

    聚氨酯涂料多層施工時由于層間附著力差而引起的層間剝離現象稱為脫層。產生的原因有：底層沾有油污性等物質；底層聚氨酯涂料固化成膜后，沒有打毛處理或打毛處理得很粗糙。預防和解決的辦法：將干燥固化的底層漆膜打磨成毛糙涂面，并保持涂面潔凈；在底層漆膜處于表干時，就在其上施工另一層聚氨酯涂料，以提高層間附著力。

    漆膜出現粗裂、細裂和龜裂的現象稱為開裂。底、面漆不配套，如在有彈性的底漆上涂一層彈性小的聚氨酯面漆，底、面漆收縮力不一致會產生開裂；采用TDI-TMP 加成物或TDI三聚體為固化劑配漆，其用量過大引起漆膜的脆性增大而產生開裂；底漆未干、涂膜太厚，不能干透，底面復合涂層的應力不同而引起開裂；涂料組分中顏填料的含量過高，造成涂膜附著力差。預防的辦法：底、面用漆配套時，面漆厚度應適宜；底漆干透后再進行面漆施工;選擇合適的顏/基比。

    涂料固化成膜后，漆膜表面出現粉層或局部產生掉粉，稍加擦拭即有粉掉下的現象叫做粉化。其原因有：配漆施工攪拌不均勻，局部顏料粉過多，造成粉料顆粒未被樹脂完全包裹、沾附；雙組分漆配制時,固化劑用量不足、交聯(lián)度不夠、干固的涂層不致密或固化不完全；涂膜太薄。解決和預防粉化的辦法：均勻攪拌色漆；配方、工藝必須正確，確保雙組分漆的固化劑用量足夠；涂膜應達到足夠的厚度等。

    聚氨酯涂料具有耐磨損性、耐油性、耐化學藥品性、耐高溫性以及耐溶劑性等許多優(yōu)越的性能，而這些優(yōu)越性能的發(fā)揮是建立在正確或科學生產、貯存和施工的基礎上。只有足夠重視生產、貯存和施工的每一個環(huán)節(jié)，進行正確操作，聚氨酯涂料的優(yōu)越性才能得到充分發(fā)揮，才能更好地服務于國民經濟建設。